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Wartungsplaner - Vor der Inbetriebnahme zeigt die CE-Kennzeichnung eine Maschine als rechtskonform gemäß den Anforderungen der EU und den grundlegenden Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen. Dies entspricht der EU-Maschinenrichtlinie, die als Maschinenverordnung in deutsches Recht übernommen wurde. Das Konformitätsbewertungsverfahren, das mit der Konformitätserklärung endet, geht der CE-Kennzeichnung voraus.

Werden Maschinen umgebaut, was häufig im Rahmen der Vernetzung durch Industrie 4.0 geschieht, ist bei einer wesentlichen Änderung oder einem (neuen) Maschinensatz eine erneute Konformitätsbewertung notwendig. Dazu gehört auch, die Grenzen einer Maschine zu ermitteln – dazu gehören Platzbedarf, Betriebszeit und Wartungsintervalle, aber auch möglicher Missbrauch. Risiken werden abgeleitet und Schutzmaßnahmen definiert.

Doch der Bau oder Umbau einer Maschine oder Anlage reicht nicht aus.

Die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) schreibt eine wiederkehrende Prüfung von Maschinen und Anlagen vor. Der ordnungsgemäße Zustand der Anlage und die korrekte Funktion der Schutzeinrichtungen werden überprüft. In den Prüfanweisungen des Herstellers wird manchmal angegeben, was genau geprüft werden muss. 

Der Test ist erfolgreich, wenn alle notwendigen Teile getestet und die Anforderungen umgesetzt wurden. Bei Mängeln oder notwendigen Reparaturen darf das System nicht verwendet werden, bis diese behoben sind. Nach BetrSichV sind die Ergebnisse der Prüfung zu dokumentieren und aufzubewahren. Dazu gehören die Art der Prüfung, der Umfang und das Ergebnis. Durch regelmäßige Inspektionen können Schäden und Verschleiß schneller erkannt und Reparaturen zeitnah durchgeführt werden.

Nur Experten dürfen prüfen

Wichtig ist, dass diese wiederkehrenden Prüfungen nur von Personen mit Fachkenntnissen, sogenannten »Befähigten Personen« durchgeführt werden dürfen. Diese Prüfer verfügen über eine fachliche Ausbildung und entsprechende Erfahrungen der DGUV Vorschrift 3.

Für die Prüfung elektrischer Maschinen nach DIN VDE 0113-1 (EN 60204-1) ist beispielsweise eine Elektrofachkraft erforderlich, die nach den Technischen Regeln für Betriebssicherheit (TRBS 1203), Teil DGUV Vorschrift 3, Getestet werden beispielsweise Produktionsanlagen, Druckmaschinen, CNC-Fräsmaschinen oder Robotersysteme. Ein solcher Maschinentest besteht aus vielen Einzelschritten und wird durch den Produktstandard der Maschine definiert. Fehlt diese, schreibt die DIN VDE 0113-1 unter anderem folgende Schritte vor: Überprüfung der Konformität der Anlage und ihrer technischen Dokumentation, Überprüfung der Abschaltautomatik sowie Überprüfung der Spannung und Funktion.

Eine wiederkehrende Prüfung ist zwingend erforderlich, wenn Arbeitsmittel Einflüssen und Veränderungen ausgesetzt sind, die Schäden verursachen und damit Mitarbeiter gefährden. Die Fristen richten sich nach § 3 Abs. 6 BetrSichV. Eine wiederkehrende Prüfung muss spätestens zwei Monate nach Fälligkeit erfolgen. Außerordentliche sicherheitsschädliche Ereignisse wie Unfälle, Elementarereignisse oder der Ausfall einer Maschine erfordern eine sofortige Reaktion und eine außerordentliche Prüfung durch den Arbeitgeber.

Eine Maschine muss daher vor der Inbetriebnahme, aber auch nach Änderungen und Wiederinbetriebnahme sicher sein. Fehlerquellen liegen oft in der nicht eindeutigen Definition der Tests, welche Teile sie betreffen und bei nicht festgelegten Fristen.

Maschinensicherheit ist eine Daueraufgabe

Maschinensicherheit und damit Arbeitssicherheit ist eine Daueraufgabe, die durch Prüfungen, Wartung und Instandhaltung gewährleistet wird – zur Sicherheit der Mitarbeiter und zur Vermeidung von Ausfallzeiten und Unfällen.

Unternehmen stehen vor der Herausforderung, einen Überblick über die verschiedenen Prüfvorschriften und Zeiträume zu haben. Hier kommen die unterschiedlichen Anlagentypen mit unterschiedlichen Wartungsanforderungen ins Spiel. Darüber hinaus gibt es je nach Typ unterschiedliche Prüfintervalle, die übrigens für das gesamte Gerätespektrum gelten, nicht nur für Maschinen. Neben der Kenntnis der vorgeschriebenen Wartung und deren Intervalle stellt die rechtssichere Dokumentation der Prüfungen eine weitere Hürde dar. Auch hier regeln spezifische Vorschriften, wann und wie eine Wartung durchgeführt werden muss, was sie beinhaltet und wer sie abnimmt.

Kommen Unternehmen ihren Prüfungspflichten nicht nach oder fehlen die korrekten Unterlagen, bleiben sie bei einem Unfall mit den Kosten zurück und müssen im schlimmsten Fall haften, weil Versicherungen nicht haften und Berufsgenossenschaften die Leistung verweigern Leistungen. Mit einem Protokoll, das genau zeigt, wann und mit welchem ​​Ergebnis eine technische Prüfung stattgefunden hat, können Unternehmen im Schadensfall nachweisen, dass sie die Prüftermine vorschriftsmäßig eingehalten haben und die Maschine in einwandfreiem Zustand ist. Darüber hinaus haben die Aufzeichnungen einen spezifischen Mehrwert: Sie geben Aufschluss darüber, wo sich Mängel und Reparaturen häufen und was die Fehlersuche erleichtern kann.

Software bringt Übersicht und Transparenz

Unternehmen können die Vorschriften für die Wartung und Instandhaltung von Maschinen und Anlagen einschließlich der Anforderungen an die Dokumentation erfüllen. Dabei sollten Sie jedoch nicht auf gängige Tools wie handschriftliche Listen, Excel-Sheets oder eigens entwickelte Datenbanken zurückgreifen, die meist Probleme bereiten, sehr zeitaufwendig und fehleranfällig sind. Besser ist Software, die alle Aspekte der Gerätewartung vollständig abdeckt. Es verfügt dann über alle Wartungs- und Reparaturanweisungen, einen Kalender zur Planung von Wartungsaufgaben und die Möglichkeit, Wartungsaufträge in den Prüfberichten zu generieren.

Die Spezialisten für Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz können mit wenigen Klicks Dokumente erstellen, archivieren und pflegen. Alle Systeme und Prüflinge werden mit relevanten Daten erfasst. Die Wartungs- und Prüfplaner der Hoppe Unternehmensberatung beispielsweise unterteilen sich in die Klassifikationen Wartung, Prüfung, Reparatur, Wartung sowie Prüftermin und Einweisung. Wichtige Wartungskennzahlen werden grafisch dargestellt und können in verschiedenen Formaten importiert und exportiert werden.

 „Zum einen reduziert unsere Instandhaltungsmanagement-Software den Aufwand für die Prüfungspflichten eines Unternehmens, zum anderen sind Prüfungsberichte für Betriebsprüfungen immer griffbereit“, erklärt Senior Consultant Ulrich Hoppe. Das Tool orientiert sich an der DIN EN ISO 9001 und entspricht den Empfehlungen der Berufsgenossenschaft zur Prüffristenverwaltung. Es erleichtert auch die Durchführung von Risikobewertungen und unterstützt auch die Anforderungen der ISO 14001 für Umweltschutz und OHSAS 18001.

Mit geeigneter Software können Tests von Maschinen und Anlagen strukturiert geplant, durchgeführt und dokumentiert werden. Dadurch wird sichergestellt, dass gesetzliche Anforderungen erfüllt werden und der Funktionszustand von Betriebssystemen und Maschinen erhalten oder schnell wiederhergestellt wird. Regelmäßige Wartung reduziert zudem Ausfallzeiten und senkt Wartungs- und Instandhaltungskosten.

Ein Werkzeug für die Wartung und Reparatur von Maschinen und Anlagen vereinfacht die Prüf- und Dokumentationsarbeit. Transparenz und Rechtssicherheit im Wartungs- und Instandhaltungsmanagement werden gegeben, Arbeitsunfälle und daraus resultierende Kosten oder Personalausfälle werden ebenso reduziert wie Maschinen- oder Anlagenstillstände. Instandhaltung entwickelt sich vom reinen Kostenfaktor zu einem echten Mehrwert.

Weitere Informationen unter https://www.wartungsplaner.de. 

Direkter Kontakt unter https://www.Hoppe-Net.de Telefon: +49 (0) 6104/65327

Der Instandhaltungsplaner wurde mit dem Innovationspreis „Best of IT“ der Mittelstandsinitiative ausgezeichnet.

Außerdem wurde die Software mit dem Industriepreis ausgezeichnet.

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